Der Toyota Weg

der Automobilbranche eine recht hohe Akzeptanz als Benchmark hat. Toyota war langsam in der Umsetzung von CATIA, denn es brauchte eine geraume Zeit, die Software an den Toyota-spezifischen Entwicklungsprozess anzupassen. Ford führte in der selben Zeit zügig ein anderes CAD-Softwarepaket ein, gab hunderteMillionen von Dollar für die interne Umsetzung und die Umsetzung bei seinen Zulieferern aus und beschloss später, doch auf CATIA umzusatteln, was abermals zig Millionen verschlang und für einige Verwirrung sorgte.
    Toyota hat seinen Produktentwicklungsprozess weiterhin verbessert und verwendet dafür ganz spezifische Softwarelösungen. Die Produktentwicklung dauert nun nicht mehr 48 Monate, wie zur Einführung des CAD in den 1980er Jahren, sondern weniger als 12 Monate. Toyota nennt diesen Ansatz „gemeinschaftliche Fahrzeugentwicklung unter Verwendung digitaler Entwicklungstechnologie“. Dieser Satz sagt alles. Toyota hat eine Reihe relativ einfacher Technologien gefunden, die die Zusammenarbeit bei der Produktentwicklung nach dem Toyota-Weg fördern.
    Diese kollaborativen Lösungen beginnen immer mit einem spezifischen Problem. Zum Beispiel gab es mit dem alten System das Problem, dass zu viel nachgebessert werden musste. Die Daten von Prototypen, Fahrzeugbewertungen und Pilotserientests wurden in Form von zu lösenden Problemen an die technische Entwicklung zurückgeleitet. Aber diese Mängel wurden erst im nächsten Prozessschritt entdeckt und nicht am Ort ihrer Entstehung. Das widersprach dem Prinzip des
jidoka
(siehe 4. Prinzip), also veränderte Toyota den Prozess. Das neue Paradigma lautet, gleich zu Beginn des Entwicklungsprozesses viele digitale Tests und Visualisierungen durchzuführen und so die Nachbesserung in nachgelagerten Prozessschritten zu vermeiden. Das ist absolut unerlässlich, wenn man ein neues Fahrzeug in weniger als einem Jahr entwickeln will.
    Inzwischen werden ganze Montageabschnitte wie z.B. das Armaturenbrett digital und dreidimensional dargestellt. Diese Methode basiert auf der Standardisierung, die Toyota in der Modellentwicklung verfolgt. Über Jahrzehnte führten die Ingenieure ausführliche Checklisten über gute und schlechte Designmerkmale. Diese werden nun elektronisch in einer „Know-how-Datenbank“ gespeichert, die eine qualitativ hochwertige Entwicklung von Anfang an ermöglicht. Außerdem stehen ausführliche Daten über die richtigen Sequenzen in der Montage zur Verfügung, die von Beginn der Produktentwicklung an eingesehen werden können. Technische Animationen ermöglichen den Ingenieuren, den Prozess der eigentlichen Montage zu beobachten, um ergonomische Probleme vorwegzunehmen und sie von vornherein zu vermeiden. Durch internationale TV-Konferenzen können Ingenieure auf der ganzen Welt die digitale Fahrzeugmontage verfolgen und viele Probleme lösen, für die sie in der Vergangenheit einige Zeit an einem realen Fahrzeug herumgetüftelt hätten.
    Worum es hierbei geht, ist, dass Toyota keinen mangelhaften Entwicklungsprozess mit Hilfe ausgefeilter Technologien zu verbessernversuchte, sondern Informationstechnologien analog einem chirurgischen Eingriff in einen passgenau abgestimmten Entwicklungsprozess integrierte, der auf der Leistung hervorragend geschulter Ingenieure und herausragender technischer Vorherrschaft basiert. Das Ziel war eine weitere Optimierung dieses Prozesses. Dabei handelte es sich ausnahmslos um bewährte Technologien, die Toyota vor ihrer Einführung sorgfältig analysiert hatte. Darüber hinaus wurde das bei gleichzeitiger Wahrung des gemeinschaftlichen Entwicklungsprozesses und des besonderen Wertes bewältigt, der auf die Visualisierung der tatsächlichen Situation im Entwicklungsprozess gelegt wird.
    Die Bedeutung der Technologie und ihre angemessene Rolle in der Fertigung
    Flexibilität ist heute das Schlagwort der Industrie. Jeder will so flexibel wie möglich sein, und Toyota ist da keine Ausnahme. Ursprünglich war es ebendiese Flexibilität, die es Toyota ermöglichte, mit den Global Playern mitzuhalten. Für Toyota bedeutet Flexibilität aber nicht, den operativen Bereichen die neuesten und großartigsten Technologien aufzudrücken und sich abzumühen, diese zum Funktionieren zu bringen. Toyota folgt dem 8. Prinzip des Toyota-Wegs:
Setzen Sie nur zuverlässige, gründlich getestete Technologien ein, die den Menschen und Prozessen dienen
. Noch einmal: „Testen“ beinhaltet sowohl die vorhandenen Technologien als auch die neueste