Der Toyota Weg

oder ausgefeilteste Technologie, die Toyota umfassend bewertet und in Pilotphasen getestet hat, um ihre Funktionsfähigkeit zu prüfen.
    Ein Beispiel dafür ist die Karosseriefertigung, in der die Karosserie zusammengeschweißt wird. Das ist einer der wenigen Bereiche, in dem schon seit Jahren die Roboter dominieren, und zwar mit Erfolg. Aber es ist auch der Bereich, der die Flexibilität im Herstellungsprozess am meisten behindert. Schließlich müssen riesige Blechteile genau an der richtigen Stelle gehalten werden, um punktgenau zusammengeschweißt zu werden. Es gibt komplexe Griffarme, die die Teile richtig halten. Ursprünglich gab es für jeden Fahrzeugtyp unterschiedliche Griffarme. Um die Karosserie eines anderen Fahrzeugmodells zusammenzuschweißen, mussten alle Griffarme manuell umgerüstet werden. Das war eine anstrengende und äußerst zeitaufwändige Arbeit. Flexible Karosseriefertigungsanlagen waren eine große Innovation, die eine Fertigung unterschiedlicher Karosserien in derselben Fertigungsstraße ermöglichten. Außerdem ließen sich die Umrüstzeiten von einem Jahresmodell auf das nächste erheblich verkürzen. Toyota lernte schließlich, wie man umrüsten konnte, ohne die Fließbänder anzuhalten. Das nennt man in der Branche einen „Running Change“.
    Nichtsdestotrotz war die Karosseriefertigung immer noch nicht sehr flexibel, weil sehr teure Paletten gebraucht wurden, die die Karosserieteile unterschiedlicher Fahrzeugmodelle aufnehmen konnten. Zum Beispiel gab es eine Camry-Palette und eine Avalon-Palette. Es war aber nicht möglich, den Mix aus Camry und Avalon zu verändern (z.B. von 70 Prozent Camry-Karosserien auf 80 Prozent zu erhöhen), ohne neue Paletten zu bauen und den Mix der Paletten zu verändern – ein teures und zeitaufwändiges Unterfangen. Statt auf speziell auf das jeweilige Modell zugeschnittenen Paletten transportiert zu werden, wird die Karosserie nun von Robotern gehalten, die auf jeden Fahrzeugtyp programmiert werden können. Die Karosserien laufen auf einer Art Skilift. Das bisherige Palettensystem hielt die Karosserie von außen nach innen und hatte Aufnahmen, deren Größe und Position nach Karosserietyp variierten. Das neue System hat programmierbare Aufnahmen, die die Teile von innen nach außen festhalten – ein radikal neues Konzept, das mehr Flexibilität bietet. Und es braucht nur die Hälfte der bisherigen Fläche. Toyota nennt diesen neuen globalen Standard „Blue-Sky-System“. Es ist nicht so hoch wie das alte System, und man sieht daher mehr „blauen Himmel“ in der Halle, die früher dunkel und schummerig war, und nun den Fließbandarbeitern eine sehr offene und helle Atmosphäre bietet. Es wird auch als „Global Body Line“ bezeichnet, da es in allen Toyota-Werken weltweit als neuer Standard eingeführt wurde. Verschiedene Fahrzeugmodelle können auf diese Weise im Mix auf derselben Linie laufen, und der Mix kann durch eine Veränderung in der Programmierung sofort geändert werden. Das ist ein echter One-Piece-Flow und ein wichtiger Beitrag zu Toyotas Schritt in Richtung reine Auftragsfertigung.
    Wenn Hersteller neue Systeme wie dieses einführen, endet das oft in einem Desaster – die Produktion wird unterbrochen, Qualitätsprobleme treten auf, und die Wartung wird für Jahre mit Feuerwehreinsätzen auf Trab gehalten. Toyota führte die „Blue-Sky-Technologie“ systematisch und modulweise ein und ersetzte Teile des alten Systems während des laufenden Betriebs. Toyota dachte dabei an alles. Don Jackson, Vice President der Herstellung im Toyota-Werk in Georgetown, Kentucky, erklärt:
    Unser Werk war das siebte, in dem die neue Blue-Sky-Technologie eingeführt wurde. Es nimmt nur knapp die Hälfte der Fläche des alten Systems ein. Wir haben daher zwei neue Karosserieanlagen eingerichtet, um unsere beiden Montagebänder besser auszulasten. Aber wir mussten das während der laufenden Massenproduktion bei voller Kapazitätsauslastung bewerkstelligen. Wir hatten überhaupt keinen Platz. Jede Woche entfernten wir ein Teil der Maschinen und bauten ein neues Teil ein. Da unsere Maschinen 13 bis 14 Jahre alt waren, war es eine erhebliche Herausforderung, sicherzustellen, dass die Maschinen am darauf folgenden Montag auch liefen.
    Um z.B. Platz für das Schweißen der Unterbodengruppe zu schaffen, mussten wir einige Toiletten entfernen und einige Bereiche dazunehmen, um die Montage dort zu installieren. Dazu nutzten wir einen Teil des alten