Der Toyota Weg

Elemente des alten Systems gut funktionierten und welche Elemente modernisiert oder ersetzt und welche Funktionen hinzugefügt werden mussten. Das Monarch-System läuft im Hintergrund und unterstützt das visuelle System in der Werkshalle, das eine Überprüfung der Situation durch die Lagerarbeiter selbst ermöglicht. Beseda beschrieb das folgendermaßen:
    Aus der Perspektive eines Lagerarbeiters erfährt er nicht alles, was er wissen muss, wenn er nur damit beschäftigt ist, Daten von einem Bildschirm abzulesen. Sie müssen ein Gefühl für die Größe der Ersatzteile und die reale Lagersituation haben. Der Computer empfiehlt dem Procurement-Analysten einen bestimmten Lagerbestand, aber er sagt ihm nicht, ob der Lagerbestand dem Lagerarbeiter das Leben schwer macht, weil nicht genug Platz zur Lagerung der Ersatzteile vorhanden ist.
    Die Procurement-Experten sitzen in den Ersatzteildepots, um die Beobachtung vor Ort und eine häufige Kommunikation zwischen den Mitarbeitern der Bestandskontrolle und der Auslieferung zu fördern. Beide Gruppen arbeiten oft zusammen, um den Bestand an Problemersatzteilen empirisch besser abzustimmen. Der Lagerverwalter überwacht die Lagerbewegungen, indem jeder Container mit einem großen Label versehen und das Datum notiert wird. Wenn eine Bestellung eingeht, sind diese Ersatzteile zur Auslieferung bereit. Wenn die Daten anzeigen, dass einige Container mit Ersatzteilen nicht abgerufen werden, können der Lagerverwalter und der Procurement-Experte beschließen, den Bestand an diesen Ersatzteilen zu senken. Diese einfache visuelle Kontrolle ist eine praktische Methode, um Lagerfläche zu sparen und Lagerüberhänge zu reduzieren. Der Procurement-Experte stützt sich auf den Lagerbestand, den der Computer auswirft, aber er ergänzt die Systemempfehlung durch seine eigene Einschätzung und das Ergebnis der direkten Kommunikation mit der Lagerhalle.
    Beseda dazu:
    Zuerst muss der manuelle Prozess feststehen, und dann kann man ihn automatisieren. Versuchen Sie, das System so flexibel wie möglich zu gestalten, damit Sie den Prozess verbessern und an veränderte Geschäftsanforderungen anpassen können. Und ergänzen Sie die Systeminformationen immer um
genchi genbutsu
 – soll heißen: Machen Sie sich selbst ein Bild.
    Zu Beginn der 1980er Jahre ging der Trend unter den Automobilherstellern zur Entwicklung ihres eigenen computergestützen Systems (CAD), mit dem Teile am Bildschirm und nicht mehr auf dem Papier entworfen wurden. Toyota folgte diesem Trend genau wie alle anderen, aber auf eine Art und Weise, die der Problemlösungsphilosophie des Unternehmens entsprach. Die Designer des neuen CAD-Systems fragten: „Welches sind die spezifischen Bedürfnisse eines jeden Softwaremoduls (z.B. Styling, Gussform, Komponentendesign)? Wie sehen die spezifischen Anwendungsbedingungen aus? Welche Softwareanforderungen gibt es? Welche Optionen stehen zur Verfügung? Welches ist die beste Option? Oft war die beste Option eine weniger technische Lösung. Bei der Analyse von Presswerkzeugen, die Teile abpressen, war die Analysetechnologie z.B. nicht ausgereift genug, um die Komplexität des Abpressens eines Teils zu simulieren und das beste Werkzeugdesign am Computer zu entwickeln. Also griff Toyota zu einer einfacheren Lösung, die ein Farbdiagramm erstellte, das die verschiedenen Spannungsverteilungen auf der Werkzeugkontur zeigte. Der Presswerkzeugentwickler, der mit einem erfahrenen Presswerkzeughersteller zusammenarbeitete, studierte das Diagramm und gab auf Basis seiner Erfahrung seine Meinung über das Design ab. Im Gegensatz dazu verließen sich US-Automobilhersteller bei der Spannungsanalyse ausschließlich auf die Software und knallten den Presswerkzeugentwicklern dann förmlich die Vorgaben auf den Tisch. Das Ergebnis war, dass die Designer die Analyse oft ablehnten, weil die Resultate unrealistisch oder nicht praktikabel waren. Während Toyotas Wettbewerber die neuesten CAD-Systeme einführten, blieb Toyota sehr zum Leidwesen von Ingenieuren und Zulieferern bei seinem hausgestrickten System. Die Software ist eindeutig überholt. Aber sie funktioniert. Schließlich wendete Toyota das Prinzip der „sorgfältigen Abwägung bei der Entscheidungsfindung“ (siehe Kapitel 19) an und beschloss nach zwei Jahren des Nachdenkens und Diskutierens, CATIA (Computer-Aided Three-Dimensional Interactive Application) einzuführen – ein Weltklassesystem, das von Boeing und Chrysler verwendet wird und in