Der Toyota Weg

JIT-Fertigung und JIT-Lieferung wie aus dem Toyota-Lehrbuch
    Im Jahr 1994 wurde Trim Masters, Inc. (TMI) als Joint Venture gegründet, um Toyotas Werk in Georgetown zu beliefern. Dieses Joint Venture war ein Teil der Anstrengungen, die Toyota unternahm, um Teile und Komponenten direkt in den USA einzukaufen und sie per JIT-Lieferung in die Toyota-Werke in den USA zu transportieren. Der Toyota-Weg verbietet den wahllosen Einkauf und die Materialbeschaffung von irgendwelchen Anbietern. Toyota betrachtet seine Zulieferer als langfristige Geschäftspartner, daher müssen sie Toyotas Standards hinsichtlich Qualität, Kosten und Lieferung erfüllen. Um die lokale Beschaffung erfüllen zu können und die gewünschte Expertise zu erhalten, initiierte Toyota die Gründung dieses Joint Ventures, an dem Toyota Tsusho, Araco – Toyotas langjähriger interner Teilezulieferer in Japan – und Johnson Controls beteiligt waren. Johnson Controls (JCI) ist mit einer Beteiligung von 40 Prozent der größte Einzelaktionär, aber Toyota und Araco (an dem Toyota zu 75 Prozent beteiligt ist) verfügen gemeinsam über die Aktienmehrheit an und damit die Kontrolle über TMI. Toyota hatte zuvor schon mit Johnson Controls gearbeitet und von diesem Zulieferer Autositze bezogen, und beide hatten eng bei der Schulung der Zulieferer in TPS zusammengearbeitet. Johnson Controls fertigt nach wie vor einen hohen Prozentsatz der Toyota-Autositze, dennoch verlässt sich Toyota gern auf mindestens zwei konkurrierende Zulieferer, um deren Motivation zur ständigen Verbesserung ihrer Prozesse
und zur Kostenreduzierung
wach zu halten.
    Toyota initiiert mit TMI also ein Joint Venture, das Autositze für das neu in Betrieb genommene Werk in Georgetown, Kentucky, liefern soll. Das TMI-Werk, in dem die Autositze hergestellt werden, befindet sich in Nicholasville, Kentucky. Araco übernimmt die Organisation der operativen Abläufe bei TMI, während JCI eher als stiller Teilhaber fungiert. Toyota ermutigt TMI dazu, TPS einzuführen – also nur diejenigen Sitze zu produzieren, die in der Fahrzeugmontage tatsächlich gebraucht werden, in exakt der Reihenfolge, wie sie benötigt werden. Selbst Araco, einer von Toyotas Spitzenzulieferern von Autositzen und ein Veteran in TPS, unterhält gelegentlich Lagervorräte an fertigen Autositzen, aber Toyota will, dass TMI es noch besser macht. Von dem Zeitpunkt an, da die Karosserie aus der Lackierung kommt und die Montage durchläuft, hat TMI ungefähr vier Stunden Zeit, vom Auftragseingang mit der angegebenen Abfolge der benötigten Autositze über die Produktion bis zur Lieferung der Autositze ins Toyota-Werk. Dann werden die Autositze über Trägersysteme zur Montagelinie transportiert und treffendort Just-in-Time ein, um in genau das Fahrzeug eingebaut zu werden, für das sie bestellt wurden. Das ist ein äußerst anspruchsvolles System und nichts für schwache Herzen! Die kleinste Unregelmäßigkeit riskiert eine Abschaltung der Fahrzeugmontage, bei Kosten von mehreren zehntausend Dollar pro Minute. Die meisten Teile, die TMI für seine Komponenten verwendet, werden mehrmals am Tag von anderen Zulieferern an TMI geliefert. Wenn einer dieser Zulieferer ein Problem hat, kann das bei TMI innerhalb kürzester Zeit zu einem Stillstand in der Produktion der Autositze führen. Außerdem sind Autositze komplexe Bauteile, und das äußere Erscheinungsbild ist wichtig. Ein Stück Leder minderer Qualität, ein kleiner Kratzer auf einem der unzähligen Kunststoffteile, ein nicht ganz präziser Federungsmechanismus etc. und Toyota wird den Sitz nicht abnehmen.
    Aber der Toyota-Weg beinhaltet auch eine geduldige Schulung der Zulieferer in TPS, damit diese Toyotas hohe Standards einhalten können. Wenngleich TMI hart zu kämpfen hatte, sind die Ergebnisse ganz außerordentlich. Der Experte in schlanker Produktion, Jim Womack, pflegt zu sagen, dass die Höhe des regelmäßigen Lagerumschlags der wichtigste Test für wahrhaft schlanke Produktion ist – je höher, desto besser. Fragen Sie Hesselbrock, Director Operations für alle TMI-Werke, wie hoch der Lagerumschlag in Nicholasville ist, und Sie werden glauben, er denkt sich das aus: 135 Mal pro Monat! Als ich das auf einer Folie sah, hielt ich mich für sehr clever, weil ich meinte, einen Fehler entdeckt zu haben. Das muss heißen, pro Jahr, nicht wahr? Nein, pro Monat ist richtig. Das Werk erhält Lieferungen von mehr als 750 verschiedenen Rohmaterialien. Einige kommen aus