Der Toyota Weg

der Montage kontinuierlich neue Methoden und Varianten bestehender Methoden. Die Kommunikation in dem relativ kleinen Unternehmen Toyota funktionierte ausgezeichnet, so dass „Best Practices“, die in einem Werk entwickelt wurden, auf andere Toyota-Werke und letztlich auch die Zulieferfirmen übertragen wurden. In dem Maße, wie diese Praktiken weiter reiften, wurde klar, dass die Aufgabe, das TPS der Zulieferbasis zu vermitteln, nie enden würde. Also entwickelte Taiichi Ohnos Schüler, Fujio Cho, eine einfache Darstellung – ein Haus. Das Diagramm „TPS-Haus“ (siehe Abb. 3.3) ist eines der Symbole der modernen Fertigung mit dem größten Wiedererkennungswert geworden. Warum gerade ein Haus? Weil ein Haus ein Struktursystem ist. Das Haus ist nur stabil, wenn sein Dach, seine tragenden Wände und das Fundament stabil sind. Ein einziger Schwachpunkt schwächt das ganze System. Es gibt Häuser mit unterschiedlicher optischer Architektur, aber das Grundprinzip bleibt immer das gleiche. Es beginnt mit den Zielen beste Qualität, niedrigste Kosten und kürzestmögliche Durchlaufzeiten – dem Dach des Hauses. Dann gibt es zwei tragende Außenwände: Just-in-Time – wahrscheinlich das offensichtlichste und am weitesten verbreitete Charakteristikum des TPS – und
jidoka
, was in seiner Quintessenz bedeutet, einen Mangel niemals bis zum nächsten Prozessschritt mitzuschleppen, und Menschen von Maschinen zu befreien, also eine selbstgesteuerte Fehlererkennung einzubauen. Im Zentrum des Systems stehen Menschen. Und schließlich gibt es verschiedene Basiselemente, die das Fundament bilden. Sie beinhalten die Notwendigkeit, standardisierte, stabile und zuverlässige Prozesse zu schaffen, sowie
heijunka
, was so viel bedeutet wie die Nivellierung der Produktion mit Hinblick auf Volumen und Produktmix. Eine gleichmäßige Produktion bzw.
heijunka
ist notwendig, um das System stabil zu halten und Lagerbestände auf ein Minimum zu reduzieren. Große Schwankungen in der Fertigung bestimmter Produkte zu Lasten anderer Produkte führen zu Engpässen im Teilenachschub, es sei denn, es würden große Lagerbestände aufgebaut.
     

    Abbildung 3.3
Das Toyota-Produktionssystem
    Jedes einzelne Element des Hauses ist wichtig, aber noch wichtiger ist das Zusammenspiel aller Elemente zur Stärkung des gesamten Systems. JIT bedeutet die größtmögliche Reduzierung von Lagerbeständen, die mögliche Produktionsengpässe abfedern sollen. In einem idealen One-Piece-Flow wird immer nur jeweils eine Einheit hergestellt, und das in der Geschwindigkeit, die der Takt der Kundennachfrage vorgibt. Geringere Sicherheitsmengen als Puffer für Engpässe (die Beseitigung des „Sicherheitsnetzes“) bedeuten, dass sich Probleme wie Qualitätsmängel unmittelbar bemerkbar machen. Das wiederum stärkt das
jidoka
, das den Produktionsprozess stoppt. In diesem Fall müssen die Montagearbeiter bzw. Maschinenbediener die Probleme unmittelbar und schnell lösen, um die Produktion wieder aufzunehmen. Das Fundament des Hauses ist die Stabilität. Ironischerweise verursacht die Situation, mit geringen Notreserven zu arbeiten und bei plötzlich auftretenden Problemen vor einem Bandstopp zu stehen, Instabilität und vermittelt den Montagearbeitern ein Gefühl der Dringlichkeit. In der Massenproduktion entsteht das Gefühl nicht, das Problem eines Maschinenausfalls dringend lösen zumüssen. Man vereinbart mit der Abteilung für Maschinenwartung einfach einen Termin für die Reparatur, und in der Zwischenzeit greift man auf die Lagerbestände zurück, um die Herstellung nicht unterbrechen zu müssen. In einer schlanken Produktion dagegen werden alle weiteren Fertigungsschritte ebenfalls unterbrochen, sobald ein Arbeiter an einem Punkt der Fertigungskette eine Maschine abstellt. Damit ist sofort die Krise da. Folglich ist jedem in der Produktion bewusst, dass ein Problem sofort und gemeinsam gelöst werden muss, um die Produktion schnell wieder anlaufen zu lassen. Wenn das gleiche Problem öfter auftaucht, schließt das Management schnell auf eine kritische Situation. Möglicherweise muss eine vorbeugende Instandhaltung – die so genannte Total Productive Maintenance (TPM) – durchgeführt werden. Dabei lernt jeder, wie Maschinen gereinigt, inspiziert und gewartet werden. Damit das System nicht ständig unterbrochen werden muss, ist ein hoher Grad an Stabilität erforderlich. Menschen sind der Mittelpunkt des Hauses, weil der gesamte Produktionsablauf nur