Der Toyota Weg

Häufigkeit nennt, mit der bestätigt wird, dass die Methode zur Fehlerkontrolle einwandfrei funktioniert sowie die Methode aufführt, mit der ein Qualitätscheck für den Fall durchgeführt wird, dass eine Methode zur Fehlerkontrolle versagt. Das ist der Grad an Detailgenauigkeit, mit dem Toyota für interne Qualität sorgt.
    Ein Beispiel: Zwar gab es kein
poka yoke
, um zu prüfen, ob der Splint an der richtigen Stelle angebracht war, aber alle Behälter mit den Splints waren mit einem leichten Vorhang ausgestattet, der durchbrochen werden musste, um einen Splint zu entnehmen. Wenn das nicht geschah, stoppte das Montageband, eine
andon
-Lampe leuchtete auf, und ein akustisches Alarmsignal ertönte. Ein anderes
poka-yoke
-Instrument sah vor, dass ich ein bestimmtes Werkzeug (so etwas wie eine Feile zur Spreizung des Splints) nach jedem Gebrauch wieder in seine Halterung zurückstecken musste, oder das Montageband hielt an und ein Alarmsignal schaltete sich ein. Das klingt ein wenig bizarr, so als ob der nächste Schritt dieVerabreichung von Elektroschocks für jeden falschen Handgriff wäre. Aber es ist sehr effektiv. Natürlich gibt es immer Wege, das System zu umgehen, und die Bandarbeiter kennen sie alle. Aber bei Toyota herrscht Disziplin hinsichtlich der Beachtung der Standardhandgriffe, an die sich die Arbeiter normalerweise halten.
    Standardisierte Arbeitsschritte (6. Prinzip des Toyota-Wegs) sind per se eine Gegenmaßnahme für Qualitätsprobleme. Die Aufgabe, die ich z.B. zu erfüllen hatte, war so angelegt, dass sie in 44,7 Sekunden inklusive aller Handgriffe und Wegezeiten erledigt werden konnte. Die Taktzeit (die Geschwindigkeit, mit der sich das Montageband bewegte) betrug 57 Sekunden pro Arbeitsschritt, so dass es genügend zeitlichen Spielraum gab. Es handelte sich also um einen Anfängerjob. Aber selbst diese einfache Aufgabe bestand aus 28 Schritten, die auf einer Standard-Arbeitsbeschreibung abgebildet waren, die an meiner Arbeitsstation aushing, begleitet von bildlichen Darstellungen, die potenzielle Qualitätsprobleme erklärten. Eine detailliertere Version davon befand sich in einem Heft, in dem jeder der 28 Schritte auf einer eigenen Seite abgebildet war und zusammen mit einem Digitalfoto des jeweiligen Handgriffs in großer Ausführlichkeit erklärte, wie dieser korrekt ausgeführt zu werden hatte. Kaum etwas blieb dem Zufall überlassen. Wann immer ein Qualitätsproblem auftritt, wird die Arbeitsbeschreibung überprüft, um zu sehen, ob irgendeine Information fehlt, die den Fehler begünstigt hat. Und wenn das der Fall sein sollte, wird die Beschreibung entsprechend angepasst.
    Sorgen Sie für möglichst einfache Qualitätskontrolle, und involvieren Sie die Mitarbeiter
    Wenn US-amerikanische und europäische Unternehmen in irgendeiner Weise von der Invasion des amerikanischen Marktes mit japanischen Produkten in den 1980er Jahren profitiert haben, dann hinsichtlich des Qualitätsbewusstseins. Das überaus hohe Qualitätsbewusstsein der japanischen Unternehmen machte uns schwindlig. Sie fertigten Kunst auf höchstem handwerklichen Niveau, während wir Teile zusammenbastelten. Aber wir erwachten und arbeiteten hart, um aufzuholen. Untersuchungen, die J. D. Power kürzlich über die Neuwagenqualität (während der ersten drei Monate nach einem Autokauf) durchgeführt hat, belegen, dass die Lücke zwischen japanischen und US-amerikanischen bzw. europäischen Automobilherstellern auf ein kaum merkliches Niveau geschrumpft ist. Die langfristigen Daten zeigen hingegen einen Qualitätsunterschied, der nicht beseitigt, sondern nur versteckt wurde. Es ist relativ leicht, ein fertig montiertes Fahrzeug zu inspizieren und alle Probleme zu beheben, bevor der Kunde eine Chance hat, sie selbst zu entdecken. Aber durch Reparatur herbeigeführte Qualität ist meist nur von begrenzter Dauer.
    Ich habe zahlreiche vertrauliche interne Qualitätsdaten über Automobilhersteller zu Gesicht bekommen, darunter auch Daten, die J.D. Power erhoben hat, und die Ergebnisse sind frappierend. Die Neuwagenqualität ist bei allen Herstellern mehr oder weniger gleich. Aber bereits nach drei Jahren öffnet sich eine Schere. Und nach fünf Jahren klafft eine riesige Lücke. In der Jahresausgabe von 2003 veröffentlichte das Automobilmagazin
Customer Reports
eine Zusammenfassung seiner Studie über die Lebensdauer verschiedener Fahrzeuge. Es ist keine Überraschung, dass Acura, Toyota und Lexus bei den Problemen je 100 Fahrzeuge