Der Toyota Weg

Wettbewerber, die ihre Montagebänder ungeachtet aller Mängel laufen lassen, das Nachsehen.Als Toyotas Wettbewerber schließlich damit begannen, das
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-System zu übernehmen, machten sie den Fehler, davon auszugehen, dass die Produktionsunterbrechung grundsätzlich alle Arbeitsstationen betraf. Bei Toyota wird
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als „positionsbezogenes Stoppsystem“ bezeichnet. Wie in Abbildung 11.1 dargestellt, leuchtet an Arbeitsstation 5 ein gelbes Licht, sobald an dieser Position ein Problem auftritt und der
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-Knopf gedrückt wird. Der Teamleiter hat dann Zeit, bis das nächste Fahrzeug zur nächsten Arbeitsstation befördert wird, um auf das Problem zu reagieren, bevor das
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Licht auf Rot umschaltet und das gesamte Fertigungssegment anhält. Dabei handelt es sich um 15 bis 30 Sekunden bei einer Fertigungsstraße, in der ein Fahrzeug pro Minute montiert wird. In dieser Zeit kann der Teamleiter das Problem lösen oder feststellen, dass das Problem bei laufenden Bändern behoben werden kann. Dann kann er den Knopf wieder drücken und so die Bänder erneut anlaufen lassen. Oder er entscheidet, die Produktion anzuhalten. Die Teamleiter sind sorgfältig in Standardmaßnahmen zur Reaktion auf
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-Signale geschult.
     

    Abbildung 11.1
Ein Problem an der Arbeitsstation 5
    Das Montageband ist in Segmente mit kleinen Puffern an zusätzlichen Fahrzeugen (üblicherweise sieben bis zehn) unterteilt. Wenn ein Segment die Produktion vorübergehend unterbricht, kann das nächste Segment für weitere sieben bis zehn Minuten weiter arbeiten, bevor es sich ebenfalls abschaltet. Selten wird die gesamte Produktion unterbrochen. Toyota erreichte den Zweck von
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, ohne die unnötigen Risiken eines Produktionsverlustes einzugehen. Es hat Jahre gedauert, bis US-amerikanische Automobilhersteller begriffen haben, wie dieses TPS-Instrument richtig angewendet wird. Das mag ein Grund dafür sein, dass Arbeiter und Teamleiter so zögerlich sind, wenn es um die Abschaltung der Maschinen geht – schließlich stoppten sie damit die gesamte Produktion!
    Eingebaute interne Qualitätskontrollen, wie sie
jidoka
schafft, sind bei Toyota nie wichtiger gewesen als bei der Herstellung des Lexus und der Notwendigkeit, die extrem hohen Erwartungen der Lexus-Käufer zu erfüllen. Bis vor kurzem wurde dieses Modell nur in Japan produziert, wo die Kultur und die Qualitätssysteme unbestreitbar Weltklasseniveau besitzen. Aber kann ein Lexus in den USA hergestellt werden und dabei die unglaublich akribischen Qualitätsstandards einhalten, die die Kunden inzwischen als selbstverständlich voraussetzen? Die Antwort lautet: ja. Das geschieht bereits im Toyota-eigenen Werk in Cambridge, Ontario. Unter den Innovationen, die zur Wahrung dieses „Strebens nach Perfektion“ eingeführt wurden, befinden sich einige Technologien und Prozesse, die eine Weiterentwicklung des
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-Systems sind.
    Ray Tanguay, President der Toyota Motor Corporation, Kanada, wusste, dass die Messlatte nun höher lag, als er von der Herstellung der Modelle Corolla und Matrix zum Lexus RX 330 wechselte. Es gibt zahlreiche Innovationen im Bereich der Mitarbeiter, Prozesse und Technologien der neuen Lexus-Modellreihe, die sicherstellen, dass Lexus-Käufer auch Lexus-Qualität erhalten. So sind die Produktionswerkzeuge und -roboter in der Montage zum Beispiel mit Sensoren ausgerüstet, die jede Abweichung vom Standard registrieren und per Radiotransmitter ein elektronisches Signal an spezielle Kopfhörer senden, die die Teamleiter tragen. Da nicht jedes Problem im Produktionsprozess registriert und gelöst werden kann, absolviert jeder fertig montierte Lexus RX 330 einen höchst ausführlichen 170 Punkte umfassenden Qualitätscheck. Tanguay trägt stets einen BlackBerry bei sich, und jedes Mal, wenn ein Fehler gefunden wird, wird augenblicklich ein Bericht darüber zusammen mit einem Digitalfoto an seinen BlackBerry gesendet. Tanguay kann das Foto an eine elektronische Aushängetafel des Werks senden, damit die Arbeiter das Problem auf Großleinwänden betrachten und in der Folge darauf achten können, dass sich das gleiche Problem nicht wiederholt. Zwar ist diese Technologie neu, aber das Prinzip ist unverändert: Bringen Sie die Probleme ans Tageslicht, machen Sie sie sichtbar, und erarbeiten Sie unverzüglich Lösungsmaßnahmen.
    Die Verwendung von Gegenmaßnahmen und Fehlerkontrollen zur Problemlösung
    Darauf wurde schon an anderer Stelle im Buch hingewiesen, aber es soll