Der Toyota Weg

Frage: Kann ein Manager in Ihrem Unternehmen durch die Werkshalle, die Büros oder irgendeinen anderen Unternehmensbereich gehen und augenblicklich feststellen, ob die Standardverfahren eingehalten werden?Wenn es einen eindeutigen Standard für die Platzierung bzw. Aufbewahrung von Werkzeugen gibt und dies mittels visueller Hinweise kommuniziert wird, kann der Manager sofort sehen, ob etwas nicht an seinem Platz ist. Aus diesem Grund ist eine beliebte 5S-Übung die Aufhängung von so genannten Schattentafeln. An jeder Werkzeugtafel ist an der Stelle, an der ein bestimmtes Werkzeug aufgehängt werden soll, der Umriss des betreffenden Werkzeugs wie ein Schatten aufgezeichnet. An der Stelle, an der ein Hammer aufgehängt werden muss, sind die Konturen eines Hammers aufgezeichnet. Es fällt also sofort auf, wenn der Hammer fehlt. Dem vergleichbar helfen optische Signale über Mindest- und Maximalbestände im Lager, auf einen Blick zu erkennen, ob der Lagerbestand richtig gesteuert wird. Gut durchdachte Schaubilder und Grafiken, die jeden Tag aktualisiert werden, können im administrativen Bereich als visuelle Kontrollen für Projekte dienen.
    Das 7. Prinzip des Toyota-Wegs sieht die Anwendung visueller Kontrollen zur Verbesserung des Prozessflusses vor. Abweichungen vom Standard sind Abweichungen im Arbeitstempo von der vorgegebenen Taktzeit, dem One-Piece-Flow. Viele der Instrumente, die mit schlanker Produktion assoziiert werden, sind tatsächlich visuelle Kontrollen, die dazu verwendet werden, jede Abweichung vom Standard sichtbar zu machen und den Prozessfluss zu fördern. Dazu gehören unter anderem
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, die One-Piece-Flow-Zelle,
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und standardisierte Arbeitsabläufe. Wenn keine
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-Karte eingeht, deren Information zum Auffüllen eines Behälters mit einem Nachschub an Teilen auffordert, dann sollte der Behälter nicht gefüllt werden. Ein gefüllter Behälter ohne
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-Karte ist ein optisches Signal für Überproduktion. Eine gut organisierte Zelle wird die überzähligen Teile (WiA) unverzüglich durch eindeutig markierte Plätze für Standard-WiA aufdecken. Das Ziehen einer
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-Kette signalisiert eine Abweichung von den operativen Standardbedingungen. An jeder Arbeitsstation werden Standardverfahren für die einzelnen Arbeitsschritte ausgehängt, mit denen auf die jeweils beste Methode zur Erzielung von fließenden Prozessen an jeder Arbeitsstation hingewiesen wird. Abweichungen vom Standardverfahren sind ein Hinweis auf Probleme. In der Quintessenz verwendet Toyota ein integriertes Set an visuellen Kontrollen bzw. ein
visuelles Kontrollsystem
, das darauf ausgerichtet ist, ein transparentes Arbeitsumfeld ohne überflüssige Elemente zu schaffen.
    Lassen Sie uns einen Blick auf einen in dieser Hinsicht höchst ungewöhnlichen Ort werfen, an dem visuelle Kontrollen den Prozessfluss verbessern: ein „schlankes“ Kommissionierlager.
    Visuelle Kontrollen zur Verbesserung des Prozessflusses in einem Ersatzteildepot
    Wie in Japan auch, sind Automobilhersteller in den USA gesetzlich verpflichtet, für mindestens zehn Jahre nach dem Auslaufen der Produktion eines Fahrzeugmodells Ersatzteile für diese Fahrzeuge bereit zu halten. Das bedeutet, dass viele Millionen unterschiedlicher Ersatzteile gelagert werden müssen. Toyotas Ziel lautet, sie Just-in-Time verfügbar zu halten – so wie es die Fertigungsphilosophie vorgibt.
    Hebron im US-Bundesstaat Kentucky ist der Standort des neuesten und größten Toyota-Ersatzteildepots weltweit. Im Widerspruch zu den Glaubenssätzen des JIT handelt es sich hier um ein echtes Warenlager mit einer Fläche von 75.870 m 2 und mehr als 232 Aushilfskräften sowie 86 fest angestellten Lagerarbeitern. Im Jahr 2002 wurde eine durchschnittliche Menge an Ersatzteilen von 51 Lastwagenladungen am Tag ausgeliefert, das entsprach täglich ungefähr 154.000 Artikeln. Das Warenlager erhält Teilelieferungen von mehr als 400 Zulieferern aus den gesamten USA und Mexiko, und die meisten Teile landen im Regal, bis sie von Toyota-Händlern abgerufen werden. Das Depot in Hebron liefert Ersatzteile an neun Regionallager, die wiederum die Händler beliefern. Als hochmodernes Kommissionierlager nutzt Hebron sehr leistungsfähige IT-Systeme. Dabei werden aber die grundlegenden Toyota-Prinzipien beachtet, unter anderem auch visuelle Kontrollmechanismen.
    Erstens ist das Depot in Zellen organisiert, die als „Home Positions“ bezeichnet werden. Dort werden alle Teile, die etwa die gleiche