Der Toyota Weg

Größe haben, auf die gleiche Weise gelagert. Jeder Zelle oder Einheit ist ein Mitarbeiterteam zugewiesen. Zweitens wurde ein leistungsfähiges Computersystem benutzerdefiniert angepasst. Der Umfang jedes einzelnen Ersatzteils sowie seine Platzierung im Lager wurden akribisch in den Computer eingegeben. Eine Partie an unterschiedlichen Kleinersatzteilen wird in einen Standardcontainer verpackt und an ein bestimmtes Regionallager geliefert. Ein Computeralgorithmus berechnet, welche Teile der Bestellung genau in diesen Standardkarton passen und erstellt auf Basis der Größe der Teile und ihres Lagerplatzes eine Lagerroute zur Zusammenstellung dieser Lieferung, die in 15 Minuten ausgeführt werden kann. Die Lagerarbeiter sind mit einem Taschencomputer ausgestattet, der mittels Radiofrequenzen die Teile ermittelt, die als nächstes aus dem Regal genommen werden müssen und zeigt dies auf dem Bildschirm an. Bei der Entnahme werden die Teile mit diesem Gerät gleich gescannt. Und drittens werden zahlreiche visuelle Kontrollmechanismen eingesetzt. Im gesamten Depot gibt es verschiedene Tafeln, die als „Prozesskontrolltafeln“ bezeichnet werden. Sie sind das Nervenzentrum des gesamten Betriebs. Abbildung 13.2 stellt eine solche Tafel mit realen Daten aus demHebron-Depot dar. Diese Daten werden mit einem speziellen abwaschbaren Tafelschreiber handschriftlich eingetragen. Die abgebildeten Eintragungen wurden für die Zusammenstellung von bestellten Ersatzteilen innerhalb einer „Home Position“ gemacht. Sie halten eine beachtliche Fülle an Informationen fest, darunter den Status der Lieferzusammenstellung im 15-Minuten-Rhythmus. Es lohnt sich, die Funktionsweise dieser Kontrolltafel zu erklären, um die Wirkung der visuellen Kontrolle auf die Geschwindigkeit der Lieferausführung im Verhältnis zur Taktzeit zu demonstrieren.
    Jeden Morgen, noch bevor die Lagerarbeiter ihre Arbeit aufnehmen, gehen die Ersatzteilbestellungen per Computer ein, der sie nach Home Positions sortiert. Dann stellt der zuvor beschriebene Algorithmus aus bestimmten Teilen Partien im 15-Minuten-Rhythmus zusammen – hier Lagerrouten. Der Supervisor des jeweiligen Teams trägt die Daten in die Kontrolltafel ein.
    Der Supervisor beginnt mit den Daten auf der rechten Seite. In diesem Fall trug er die Zahl der Ersatzteile ein, die an diesem Tag zusammengestellt werden mussten – 2.838 Teile. Der Computer errechnete daraus 82Partien im 15-Minuten-Rhythmus. Das gesamte „Zeitfenster“ für die Zusammenstellung der Teile betrug 420 Minuten der Schicht, wenn man die Pausenzeit berücksichtigt. 420 Minuten geteilt durch 82 Partien ergibt eine Taktzeit von 5,1 Minuten pro Partie. Das ist die Zeit, in der die Ersatzteile zu Kartons verpackt werden müssen, um die Kundenbestellungen pünktlich zu erfüllen. Eine Durchlaufzeit von 15 Minuten pro Partie geteilt durch die Taktzeit von 5,1 Minuten bedeutet, dass 2,9 Mitarbeiter benötigt werden, um die Bestellungen des Tages abzuarbeiten.
     

    Abbildung 13.2
Kontrolltafel im Teilelager von Kentucky
    Auf der linken Seite vermerkt der Schichtleiter, dass drei seiner vier Teammitglieder gebraucht werden, um die an diesem Tag bestellten Ersatzteile zusammenzustellen und zu verpacken, also weist er John eine andere Aufgabe zu. Dann trägt er die geplanten und die kumulierten Zahlen der zusammenzustellenden Partien ein, die gleichmäßig über die gesamte Schicht verteilt werden. Es gibt einige weniger intensive Zeitabschnitte, in denen nur elf statt zwölf Kartons gepackt werden, also fallen die Pausenzeiten in diese Abschnitte. Zu Beginn jeder 15-minütigen Lagerroute bringen die Mitarbeiter einen kleinen runden Magnet an der Partie an, die sie zusammenstellen, und zwar einen grünen Magnet, wenn sie im Zeitplan liegen, und einen roten Magneten, wenn sie hinter dem Plan sind. Hier können Sie erkennen, dass Jane im Zeitplan liegt, da es 10.18 Uhr ist. Bill liegt über dem Plan, und Linda hinkt hinterher. Aber in diesem Zeitabschnitt müssen nur elf Kartons verpackt werden, also können die Mitarbeiter Pausen einlegen, denn es gibt ein wenig Spielraum. Der Schichtleiter erkennt auf einen Blick den Status der Ordererfüllung. Darüber hinaus trägt die Kontrolltafel dazu bei, über den ganzen Tag für einen kontinuierlichen Arbeitsfluss zu sorgen. Die Mitarbeiter wissen sofort, ob sie im Zeitplan liegen, und verdoppeln ihre Anstrengungen oder bitten um Unterstützung, falls sie hinterherhinken.
Heijunka
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