Der Toyota Weg

gesorgt werden, dass die Ordnung und Sauberkeit jeden Tag beachtet werden. Anschließend standardisieren Sie alle Arbeitsschritte, um die ersten drei Säulen zu stabilisieren. Die disziplinierte Beibehaltung dieser Vorgehensweisen sorgt dafür, dass sie zu einer verinnerlichten Gewohnheit werden und sich so die Nutzen der 5S dauerhaft entfalten können. Die Disziplin ist eine teamorientierte Technik zur kontinuierlichen Verbesserung, bei deren Umsetzung die Manager eine wichtige Rolle spielen. Das Ganze dient der Stärkung der 5S. Die5S-Progamme, die am kontinuierlichsten befolgt werden, sind nach meiner Erfahrung diejenigen, deren Einhaltung vom Management regelmäßig überprüft werden (z.B. monatlich). Dafür kann man Standardformulare entwickeln und vielleicht sogar symbolische Auszeichnungen an das beste Team verteilen. Ein Werk belohnte das jeweils beste Team mit einem goldenen Besen, der als Wanderpokal an den Sieger der nächsten Prüfung weitergereicht wurde. In fortgeschrittenen schlanken Werken kontrollieren Arbeitsteams ihre eigenen Bereiche jeden Tag, jede Woche oder jeden Monat selbst, und das Management nimmt nur noch Stichprobenkontrollen vor.
     

    Abbildung 13.1
Die 5S
    Unglücklicherweise haben einige Unternehmen 5S mit schlanker Produktion verwechselt. Mehr als ein Unternehmen, das ich besucht habe, hat mir diese oder eine Variante der folgenden Geschichte berichtet: „Vor einigen Jahren beschloss das Management, sich mit diesem schlanken Zeug zu beschäftigen. Sie zahlten einem Trainingsinstitut, das 5S lehrte, Millionen von Dollar und machten zahlreiche 5S-Workshops. Die Fertigungshalle wurde aufgeräumt und geputzt und sah hinterher besser aus, als je zuvor, seit ich dort angefangen habe. Aber wir haben weder Geld gespart, noch wurde die Qualität besser, und schließlich wurde das Programm eingestellt. Und dann waren wir wieder da, wo wir angefangen hatten.“
    Beim Toyota-Weg geht es nicht darum, 5S dafür zu verwenden, dass Werkzeuge ordentlich aufgeräumt und Materialien und überflüssige Dinge ordentlich beschriftet werden, um den Arbeitsplatz blitzblank zu halten. Die visuelle Kontrolle eines gut durchdachten, schlanken Systems ist etwas anderes, als eine Werkshalle der Massenproduktion sauber und ordentlich zu halten. Schlanke Systeme nutzen 5S, um einen reibungslosen Prozessfluss in der richtigen Taktzeit zu unterstützen. 5S dient außerdem als Instrument, um Probleme sichtbar zu machen und kann – wenn es geschickt eingesetzt wird – ein Teil des Prozesses der visuellen Kontrolle eines gut durchdachten schlanken Systems sein (Hirano, 1995).
    Visuelle Kontrollsysteme dienen der Optimierung des Wertflusses
    Als
visuelle Kontrolle
dient jedes Kommunikationsinstrument, das in einer Arbeitsumgebung verwendet wird und auf einen Blick darüber Aufschluss gibt, wie die Arbeit verrichtet werden muss und ob sie vom Standard abweicht. Sie hilft den Mitarbeitern, die ihre Sache gut und richtig machen wollen, sofort zu erkennen, ob dies der Fall ist. Sie kann außerdem Aufschluss über den richtigen Aufbewahrungsort für jeden Artikel geben, die Zahl der vorhandenen Artikel, wie die Standardverfahren für bestimmte Arbeitsvorgänge aussehen, über den Status der Be- oder Verarbeitung von Teilen und viele andere Hinweise, die für einen reibungslosen Arbeitsablauf erfolgskritisch sind. Im weitesten Sinne beziehen sich visuelle Kontrollmechanismen auf die Entwicklung aller Arten von Just-in-Time-Informationen, die eine schnelle und korrekte Ausführung von Arbeitsschritten und Prozessen sicherstellen sollen. Im täglichen Leben gibt es eine Vielzahl an hervorragenden Beispielen dafür – z.B. Ampeln und Bahnschranken. Weil beide Signale über Leben und Tod entscheiden können, sind sie aufmerksamkeitsstarke optische Signale. Sie müssen sie nicht eingehend studieren, um sie zu verstehen; ihre Bedeutung erschließt sich auf einen Blick.
    Visuelle Kontrollen reichen über das Anzeigen und öffentliche Aushängen von Zielabweichungen auf Schaubildern und Grafiken hinaus. Bei Toyota sind visuelle Kontrollen integraler Bestandteil der Wert schöpfenden Arbeit. Unter
visuell
wird die Fähigkeit verstanden, einen Prozess, ein Gerät oder eine Maschine, den Lagerbestand, eine Information oder einen Arbeiter bei der Ausführung seiner Arbeit zu beobachten und auf einen Blick zu erkennen, ob der dafür definierte Standard eingehalten oder ob von ihm abgewichen wird. Beantworten Sie sich die folgende