Der Toyota Weg

Verbesserung zu arbeiten. Wissen festzuhalten ist nicht schwer. Schwer ist, die Menschen dazu zu bringen, diese Standards einzuhalten und zu ihrer Weiterentwicklung beizutragen. Toyota hat Jahre darauf verwendet, seinen Mitarbeitern die Bedeutung der Einhaltung undVerbesserung von Standards so nahe zu bringen, dass sie diesen Anspruch verinnerlicht haben.
    Standardisierung als Instrument der Befähigung
    Die kritische Aufgabe bei der Umsetzung der Standardisierung besteht darin, die Balance zu finden, den Fließbandarbeitern einerseits festgeschriebene Verfahrensweisen vorzugeben, die sie zu befolgen haben, ihnen andererseits aber genug Freiraum zu bieten, um die anspruchsvollen Ziele hinsichtlich Kosten, Qualität und Ergebnis mit Innovationsgeist und Kreativität zu erreichen. Der Schlüssel zu diesem Gleichgewicht liegt in der Art und Weise, wie die Mitarbeiter die Standards schriftlich niederlegen, und wer dazu beiträgt.
    Zunächst müssen die Standards spezifisch genug sein, um nützliche Leitfäden sein zu können, aber sie müssen dennoch so allgemein sein, dass sie Raum für eine gewisse Flexibilität lassen. Bei manuellen Tätigkeiten mit ausgeprägtem Routinecharakter sind die Standards ziemlich genau. In der technischen Entwicklung müssen sie dagegen variabler sein, da es hier keine fixen Mengenvorgaben gibt, die erfüllt werden müssen. Zu wissen, welchen Einfluss die Wölbung der Kühlerhaube eines Autos auf den Luftwiderstand dieses Karosserieteils hat, ist nützlicher, als das Wissen um die spezifischen Parameter für die Wölbung der Kühlerhaube.
    Zweitens müssen die Fließbandarbeiter die Standards verbessern. Eine Arbeitswoche bietet einfach nicht genug Zeit, als dass ein Entwicklungsingenieur überall sein und für jeden Arbeitsplatz neue Standards aufschreiben könnte. Niemand hat es besonders gern, den detaillierten Regeln und Verfahren anderer zu folgen, die ihm von außen aufgedrückt wurden. Regeln, die von oben verordnet werden, wirken einengend und erzeugen Reibungsverluste und Konfrontation zwischen dem Management und der Arbeiterschaft. Mitarbeiter, die sich jedoch mit Begeisterung darauf konzentrieren, gute Arbeit zu leisten, nehmen gerne Tipps und Best Practices an, insbesondere, wenn sie genug Spielraum haben, um ihre eigenen Ideen einzubringen. Außerdem steigert es bei den Mitarbeitern das Gefühl, Einfluss und Entscheidungskompetenz zu besitzen, wenn man sieht, dass jeder die eigenen Verbesserungen als Standard verwendet. Die Anwendung und Einhaltung von Standards ist Toyotas Fundament für kontinuierliche Verbesserung, Innovation und Mitarbeiterentwicklung.

Kapitel 13
7. Prinzip: Nutzen Sie visuelle Kontrollen, damit keine Probleme verborgen bleiben
    Mr. Ohno war ein leidenschaftlicher Verfechter des TPS. Er sagte, man müsse alles aufräumen und Ordnung schaffen, damit die Probleme ans Tageslicht träten. Er beschwerte sich immer, wenn die Dinge unübersichtlich waren und er nicht erkennen konnte, ob es irgendwo ein Problem gab.
     
    Fujio Cho, ehemaliger President der Toyota Motor Corporation
    Wenn man in den 1980er Jahren Montagewerke außerhalb Japans besuchte, bot sich einem in den meisten Fertigungsstätten das nackte Chaos. Das Wichtigste war aber, was man mit bloßem Auge nicht sehen konnte. Sie konnten nicht hinter die Halden an Teilen, Komponenten und Ware in Arbeit blicken, die sich in den Lagern bis zur Decke türmten. Es war unmöglich festzustellen, ob sich jedes Teil an seinem vorgesehenen Platz befand. Und ebenso wenig ließ sich feststellen – wie Taiichi Ohno es wünschte –, ob das Produktionsverfahren irgendwelche Probleme verursachte. Die allgemein akzeptierte Dysfunktion hieß: nichts sehen und nichts hören, bis eines der versteckten Probleme explodierte. Das warendann meist nicht nur Probleme, sondern veritable Krisen, und die Manager waren die meiste Zeit damit beschäftigt, Feuerwehreinsätze zu fahren und einen Brandherd nach dem anderen zu löschen. Kurz gesagt: Krisenmanagement war Business as usual.
    Das Werk Donnelly Mirrors Grand Haven (heute Magna Donnelly), das Außenspiegel herstellt, war so desorganisiert, als es mit der Umsetzung der schlanken Produktion begann, dass man eigentlich nichts anderes als Verschwendung wahrnehmen konnte, wohin das Auge auch blickte. Eines Tages verschwand auf mysteriöse Art und Weise ein ganzer Ford Taurus. An diesem Fahrzeug sollten verschiedene Prototypen von Außenspiegeln ausprobiert werden. Das