Der Toyota Weg

der Ersparnisse an ihre Kunden weiterreichen, so dass letztlich jeder von der Nivellierung profitiert.
     

    Abbildung 10.3
Modellmix-Produktion (gleichmäßig)
    Nichts davon wäre möglich gewesen, wenn das Motorenwerk keinen Weg gefunden hätte, die Umrüstzeiten zu eliminieren.
    Auch wenn es unrealistisch erscheinen mag, dass sich das auf jede Situation übertragen lässt, bewies Shigeo Shingo in seinen Zeitstudien, die er einige Jahrzehnte zuvor durchgeführt hatte, dass es möglich und notwendig war. Shingo war kein Mitarbeiter von Toyota, aber er arbeitete eng mit dem Unternehmen zusammen. Er war ein akribischer Industrieingenieur, der jedem noch so kleinen Handgriff eines Arbeiters Aufmerksamkeit schenkte. Ganz im Stile Toyotas analysierte er die Rüstzeit der großen Pressen in aller Gründlichkeit und entdeckte, dass sich der größte Teil derArbeit zwei Kategorien zuordnen ließ: Entweder war es
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, oder es war etwas, das getan werden konnte, während die Pressen arbeiteten. Shingo nannte die zweite Kategorie „externe Einrichtung“ im Gegensatz zur „internen Einrichtung“, die solche Arbeitsschritte bezeichnete, die erledigt werden mussten, während die Pressen abgeschaltet waren.
    In der traditionellen Massenproduktion stellen die Teams, die die Maschinen einrichten, bei einer Umrüstung auf ein anderes Modell als Erstes die Pressen ab. Shingo fragte sich, wie viele Arbeitsschritte der Umrüstung auch bei laufenden Pressen erledigt werden konnten. Also organisierte er den Arbeitsplatz des jeweiligen Bandarbeiters dementsprechend um und vollzog einige technische Verbesserungen, bis nur noch Umrüstarbeiten übrig waren, die ausschließlich bei abgeschalteten Pressen durchgeführt werden konnten. Dinge wie die Herbeischaffung der nächsten Pressform und Werkzeuge, die Vorerhitzung der Pressform und ihre Positionierung neben der Presse waren externe Handgriffe und konnten bei laufenden Pressen erledigt werden. Als er schließlich die Presse abstellte, mussten nur noch die Pressformen ausgetauscht und die Maschine wieder angestellt werden. Erstaunlicherweise ließen sich diese mehrere hundert Tonnen schweren Pressen, deren Umrüstung zuvor mehrere Stunden in Anspruch genommen hatte, in wenigen Minuten neu einrichten. Stellen Sie sich ein Boxenteam der Formel 1 vor, das bei einem Boxenstopp in Sekundenschnelle einen Rennwagen wartet, so dass dieser sofort wieder starten kann. Mit den Jahren wurde die Umrüstung zu einer Art Sport in Japan – ein Produktionsäquivalent zum US-amerikanischen Rodeo. Während eines Besuchs in Japan in den 1980er Jahren besuchte ich einen Mazda-Zulieferer, der vorgepresste Türbleche lieferte und dessen Team kurz zuvor einen Preis bei einem Landeswettbewerb gewonnen hatte, bei dem es ihnen gelungen war, eine mehrere hundert Tonnen schwere Presse in 52 Sekunden umzurüsten.
    Nivellierung des Produktionsplans – die Rolle der Lagerhaltung
    Die Nivellierung des Produktionsplans bietet über den gesamten Wertstrom umfassenden Nutzen. Unter anderem ermöglicht sie die akribische Planung jedes einzelnen Details des Herstellungsprozesses und die Standardisierung der Arbeitsschritte. Wenn Sie ein Toyota-Werk bzw. eines der Werke seiner Zulieferer besuchen, werden Sie feststellen, welche enormen Anstrengungen unternommen werden, um eine gleichmäßige Produktion zu erreichen. Die besten Zulieferer arbeiten auf Basis der Annahme, dass Toyotas Nachfrage nach Teilen und Komponenten gleichmäßig ausfällt. Das ist ein Risiko, weil der Verzicht auf eine Lagerhaltung fertiger Teile bedeutet, dass sich die Zulieferer dem Risiko starkerSchwankungen im Produktmix und -volumen ihres Kunden voll aussetzen. Dass es dennoch möglich ist und die Zulieferer nachts gut schlafen lässt, liegt daran, dass Toyota ein höchst zuverlässiger Kunde ist und sein Produktionsvolumen gleichmäßig hält.
    Trim Masters ist zum Beispiel ein US-Zulieferer in Georgetown, Kentucky, der Sitze für den Camry und den Avalon liefert. Trim Masters stellt die Sitze für diese beiden Modelle Just-in-Time her und liefert sie Just-in-Time auf Basis einer Datenübermittlung aus dem Toyota-Werk, das immer jeweils einen Sitz ordert. Von dem Zeitpunkt der Bestellung an verbleiben Trim Masters drei Stunden für die Herstellung, die Beladung des Lastwagens in der entsprechenden Reihenfolge und die Auslieferung an das Toyota-Werk, so dass die Sitze genau in der Reihenfolge der Bestellung an den Montagebändern eintreffen.