Der Toyota Weg

Abnahme bestimmter Schiffsteile durch die Navy sowie mit Hinblick auf die Kosten für die Erlangung des Prüfzeichens. Auf einem Schiff gibt es praktisch an jeder Ecke Plaketten, die Gegenstände, nötige Verhaltensweisen oder Vorschriften beschreiben oder Warnhinweise enthalten. Diese Plaketten sind ein ausgeprägt visueller Aspekt eines Schiffes und müssen zwingend in der korrekten Wortwahl abgefasst und an der richtigen Stelle platziert werden. In der Werft wurden sie jedoch einfach als „irgendwelchePlaketten“ betrachtet, weil sie leicht herzustellen und anzubringen sind. Ein Schiff hat im Allgemeinen 40.000 oder mehr derartiger Plaketten, infolgedessen betrachtete das Management die Plaketten als einen für seinen Kunden wichtigen Prozess.
    Auf Basis der Wertstromanalyse stellte sich heraus, dass der eigentliche Herstellungsprozess der verschiedenen Plakettentypen relativ simpel war, die notwendigen Informationsflüsse zur korrekten Beschriftung der Plaketten sich aber über mehrere Funktionsbereiche erstreckten und es ziemlich lange dauerte, bis alle notwendigen Informationen in der Abteilung eintrafen, die für die Herstellung und Beschriftung der Plaketten zuständig war. Angesichts des Umstands, dass die Probleme bei der Koordination des Informationsflusses über mehrere Abteilungen hinweg auftraten und hier Potenziale zur Verbesserung der Kundenzufriedenheit bei gleichzeitiger Kostenreduzierung gesehen wurden, beschloss das Management, einen Workshop zur Verschlankung des Plakettenprozesses durchzuführen, der von dem Berater und Experten John Drogosz durchgeführt wurde und folgende Ergebnisse brachte:
     – Verkürzung der Durchlaufzeit um 54 Prozent
     – Reduzierung der Nachbesserungen um 80 Prozent
     – Produktivitätssteigerung um 29 Prozent
     – Standardisierung der Arbeitsschritte/des Prozesses für die Herstellung, Beschriftung und Anbringung von Hinweisplaketten
    Diese Resultate wurden erzielt, indem sich die Teilnehmergruppe während des einwöchigen Workshops in Untergruppen aufteilte, um die notwendigen Veränderungen vorzunehmen. Zu den im Rahmen des Workshops erzielten Verbesserungen gehörten:
     – Eine frühere Integration von Anmerkungen zu den Plaketten in Systemdiagramme, um Nachbesserungen in nachgelagerten Prozessschritten zu vermeiden.
     – Die Verwendung einer einzigen Datenbank zur Gewährleistung konsistenter Daten über die gesamte Konstruktionszeit und alle Probeläufe eines Schiffes.
     – Standardisierte Arbeitsabläufe zur Minimierung von Abweichungen.
     – Problemlösungsrunden zur Suche nach der Ursache von Nachbesserungsbedarf wurden abgeschlossen.
     – Veränderungen von Standardaufgaben und Fehlerkontrolle, um einen Großteil der Nachbesserungen zu beseitigen.
     – Technische Experimente mit neuen Materialien zur Verlängerung der Haltbarkeit der Plaketten.
    Am Ende der Woche bestimmte das Team die Messgrößen und hängte eine Statustafel in seinem Arbeitsbereich auf, um die Verbesserungen und ihre Fortschritte aufzuzeigen. Der Prozess wurde vier Monate nach dem
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-Workshop in einem Audit überprüft. Das Team traf sich weiterhin regelmäßig und erzielte konsequent die erwarteten Ergebnisse oder übertraf sie sogar. In dem betreffenden Arbeitsbereich stieg die Arbeitszufriedenheit ganz erheblich. Der Stresslevel der am Prozess beteiligten Mitarbeiter ging drastisch zurück, da sie anders als in der Vergangenheit nur noch selten auf die Schiffe hasten und fertige Plaketten nachbessern oder austauschen mussten.
    Visuelle Kontrollsysteme für technische Prozesse bei Genie Industries
    Ein zentrales Thema für viele Dienstleistungsprozesse ist die Prozesskontrolle. Einige erfolgreiche
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-Workshops haben sich auf die Schaffung eines Systems der Nachverfolgung und Prozesskontrolle mittels visueller Systeme konzentriert. Genie Industries ist dafür ein gutes Beispiel. Genie stellt verschiedene Hebevorrichtungen her, wie zum Beispiel Hebezüge, die Mitarbeiter von Telekommunikationsdienstleistern verwenden, um an Telefonmasten zu arbeiten. Genie hat die Umsetzung schlanker Methoden in seinen operativen Bereichen aggressiv vorangetrieben und schreibt es der Verschlankung zu, dass das Unternehmen die Branchenrezession Ende der 1990er Jahre gut überstand. Auch die anschließende Entwicklung von Genie Industries zur Nummer eins der Hersteller in diesem Marktsegment ist nach Auffassung des Unternehmens teilweise in der Verschlankung begründet. Genie