Der Toyota Weg

statt der Produktion großer Mengen an Teilen, die dann in Zwischenlagern auf Halde liegen, bis sie weiterverarbeitet werden. Die Manager und Ingenieure von Toyota müssen nicht jedes Mal eine detaillierte Kosten-Nutzen-Kalkulation erstellen, wenn sie etwas umsetzen wollen, das zur Verbesserung des Prozessflusses beiträgt. Kosten sindselbstverständlich ein wichtiger Faktor, aber der Schwerpunkt liegt eindeutig auf der Gewährleistung fließender Prozesse, wo immer möglich, sowie auf einer kontinuierlichen Verbesserung des Prozessflusses. Selbst wenn Toyota aus strategischen Gründen bestimmte Lagerbestände als Puffer vorhält, wo ein hundertprozentiger Prozessfluss nicht möglich ist, wird dennoch darauf hingearbeitet, die Lagerbestände langfristig zu reduzieren, um den Fluss zu verbessern. Reservebestände an den richtigen Plätzen können sogar für einen besseren Prozessfluss über das gesamte Unternehmen sorgen.
    Die traditionelle Philosophie der Massenproduktion
    Wie sieht die ideale Methode aus, um Maschinen und Prozesse zu organisieren? In der traditionellen Massenfertigung (auf die die meisten Unternehmen ausgerichtet sind), liegt die Antwort auf der Hand: Man gruppiert ähnliche Maschinen und vergleichbar qualifizierte Mitarbeiter zusammen. Die Philosophie der Massenproduktion schafft also Abteilungen für Maschinenbau, Elektrik, Buchhaltung, Einkauf und Herstellung sowie Sektionen für Stanzen, Schweißen, Drahtlöten, Montage etc. Die wahrgenommenen Nutzen der Zusammenfassung ähnlich qualifizierter Mitarbeiter und ähnlicher Maschinen in Gruppen stellen sich folgendermaßen dar:
    1.
Skaleneffekte
. In erster Linie ging es bei der Massenproduktion darum, pro Arbeitskraft und Maschine die größtmögliche Produktionsleistung zu niedrigstmöglichen Stückkosten zu erzielen. Eine riesige Materialpresse, die sich für alle hergestellten Produkte eignete, bedeutete geringstmögliche Kapitalkosten je Einheit. Um eine hundertprozentige Maschinenauslastung zu gewährleisten, musste die Presse rund um die Uhr im Einsatz sein. Dem vergleichbar erfolgte die Zuordnung der Mitarbeiter nach Abteilungen. Auf diese Weise kann man sich auf die Best Practices auf jedem Arbeitsgebiet konzentrieren und die größtmögliche Produktivität (oder Innovation) pro Arbeitskraft erzielen.
    2.
Scheinbar flexible Einsatzmöglichkeiten
. Wenn Sie alle Schweißer in einer Abteilung zusammenfassen, ist es für den Abteilungsleiter einfacher, den Einsatz der Maschinen und Arbeitskräfte für eingehende Arbeiten zu steuern. Wenn Sie One-Piece-Flow-Zellen schaffen, dann sind die daran beteiligten Arbeitskräfte und Maschinen nicht mehr für andere Arbeiten einsetzbar.
    Nach der Entscheidung, alle vergleichbaren Arbeitskräfte, Maschinen und Prozesse zu einer Abteilung zusammenzufassen, ist die nächste Frage, die sich in der traditionellen Massenproduktion stellt, wie oft Material bzw. Informationen von einer Abteilung in die nächste bewegt werden sollen.Nachdem Menschen und Maschinen nach ihrer Arbeitsspezialisierung organisiert sind, muss eine weitere spezialisierte Einheit geschaffen werden, nämlich eine Abteilung, die sich um die Planung bzw. das Handling des Materials und seinen Transport kümmert. Auch diese Abteilung wird an ihrer Effizienz gemessen. Die größte Effizienz im Einsatz einer Arbeitskraft, die Materialien hin- und hertransportiert, erreicht man dadurch, dass bei jeder Fuhre so viel Material wie möglich transportiert wird. Aus der Perspektive der Abteilung, die die Materialtransporte koordiniert, ist der Zeitpunkt des Transports immer dann gekommen, wenn eine große Menge auf einmal geliefert werden kann. Das Ziel ist also eine große Materiallieferung pro Tag, oder besser noch, eine Lieferung pro Woche. Die beste Methode, um einen Ablauf zu planen, der in mehrere separate Prozesse unterteilt ist, besteht darin, für jede Abteilung eine individuelle Planung aufzustellen. Wenn diese Planung zum Beispiel wöchentlich erfolgt, kann jeder Abteilungsleiter entscheiden, was an jedem einzelnen Tag erledigt werden soll, um die Mitarbeiter und Maschinen bestmöglich einzusetzen. Eine wöchentliche Planung bietet außerdem mehr Flexibilität, falls Mitarbeiter ausfallen. Dann wird an einem Tag weniger hergestellt und die Differenz an anderen Tagen ausgeglichen. Solange am Freitag das Wochensoll erfüllt ist, ist alles in Ordnung.
    Aus Sicht der schlanken Philosophie handelt es sich bei dieser Organisationsform um ein