Der Toyota Weg

entspricht einer Einheit alle 30 Sekunden. In einem echten One-Piece-Flow muss in jedem Prozessschritt alle 30 Sekunden ein Teil verarbeitet werden. Liegt das Tempo höher, kommt es zur Überproduktion. Liegt es niedriger, entstehen an bestimmten Stellen Engpässe. Mit der Taktzeit lassen sich das Tempo der Fertigung bestimmen und die Arbeiter darauf aufmerksam machen, wenn sie das vorgesehene Tempo unter- oder überschreiten.
    Ein kontinuierlicher Prozessfluss und eine kontinuierliche Taktzeit lassen sich am einfachsten in repetitiven Herstellungs- bzw. Dienstleistungsbetrieben umsetzen. Mit etwas Kreativität lassen sich diese Konzepte aber auf jeden beliebigen repetitiven Prozess übertragen, in dem die einzelnen Schritte ausformuliert und nicht werthaltige Schritte identifiziert und eliminiert werden können (siehe dazu auch Kapitel 21). Am Ende dieses Kapitels finden Sie ein Fallbeispiel über die Erstellung von Reparaturanweisungen in Reparaturwerften der Navy. Es gibt zahlreiche weitere Beispiele, an denen meine Partner und ich in Dienstleistungsbetrieben gearbeitet haben – die Erstellung von Materiallisten für die Schiffskonstruktion, die administrativen Prozeduren, um Mitarbeiter durch ein Sicherheitsbüro einer Werft der Navy zu schleusen, die administrative Abwicklung neuer Mitarbeiter bei einem Berufsverband, Spesenabrechnung, die Bearbeitung von Stellenbewerbungen … und noch vieles andere. Es liegt auf der Hand, dass die Anwendung der Konzepte Zeittakt und One-Piece-Flow in Dienstleistungsbetrieben mit einem Spektrum an immer wiederkehrenden Serviceleistungen und einem relativ hohen Servicevolumen am einfachsten ist, da hier die Durchlaufzeit je Einheitziemlich konsistent ist. Allerdings gibt sich der Toyota-Weg nie damit zufrieden, nur Dinge zu tun, die einfach umzusetzen sind.
    Die Nutzen des One-Piece-Flow
    Wenn Sie versuchen, One-Piece-Flow zu erreichen, setzen Sie damit auch zahlreiche Aktivitäten zur Eliminierung von
muda
(nicht werthaltige, überflüssige Aktivitäten) in Gang. Nachfolgend einige Nutzen des One-Piece-Flow:
    1.
Führt zu Qualitätsverbesserung
. Es ist viel einfacher, in einem One-Piece-Flow eine hohe Qualität zu erzielen. Jeder Montagearbeiter bzw. Maschinenbediener fungiert als Inspektor und arbeitet daran, an seiner Arbeitsstation auftretende Probleme zu lösen, statt sie an die nächste Stufe der Weiterverarbeitung weiterzureichen. Falls Mängel an einer Arbeitsstation übersehen werden, dauert es aber nicht lange, bis sie entdeckt werden, so dass das Problem schnellstmöglich diagnostiziert und beseitigt werden kann.
    2.
Schafft echte Flexibilität
. Wenn Maschinen für eine bestimmte Fahrzeuglinie eingesetzt werden, lassen sie sich nicht mehr flexibel für andere Zwecke einsetzen. Wenn die Durchlaufzeiten zur Herstellung eines Produkts aber sehr kurz sind, würde genau dies eine größere Flexibilität in der Reaktion auf Kundenbedürfnisse schaffen. Statt ein System neu auszurichten und wochenlang darauf zu warten, bis das Produkt endlich fertig ist, können neue Aufträge bei kurzen Durchlaufzeiten innerhalb weniger Stunden erfüllt werden. Die Umrüstung auf einen anderen Produktmix als Anpassung an eine veränderte Kundennachfrage kann fast umgehend erfolgen.
    3.
Steigert die Produktivität
. Der Grund, warum die Produktivität höher zu sein scheint, wenn Ihr Betrieb in Fachabteilungen untergliedert ist, hängt damit zusammen, dass jede Abteilung an der Auslastung ihrer Maschinen und Mitarbeiter gemessen wird. Tatsächlich ist es bei der Batch-and-Queue-Methode aber sehr schwer zu bestimmen, wie viele Mitarbeiter wirklich benötigt werden, um eine bestimmte Zahl an Einheiten herzustellen, weil sich die Produktivität nicht nach der Wert schöpfenden Arbeit bemisst. Wer weiß, wie viel Produktivität dadurch verloren geht, dass Mitarbeiter damit „ausgelastet“ werden, Warenüberhänge zu produzieren, die dann in Lagern gestapelt werden müssen? Wie viel Zeit geht dadurch verloren, dass defekte Teile und Komponenten nachverfolgt und fertige Produkte nachgebessert werden müssen? In einer One-Piece-Flow-Zelle gibt es kaum nicht werthaltige Aktivitäten wie z.B. den Transport von Materialien von einer Arbeitsstationzur nächsten. Es wird sofort ersichtlich, wer überlastet und wer nicht ausgelastet ist. Es ist leicht, den Anteil der werthaltigen Arbeit zu berechnen und dann zu kalkulieren, wie viele Mitarbeiter benötigt werden, um eine bestimmte Produktionsquote