Makers

Produkt, das sie entwirft, nicht auf eine solche geplante Nutzungsdauer. Wenn jemand ein älteres Produkt zu neuem Leben erwecken will, dann kann er das tun. Neue Bits können alte Atome zu neuem Leben erwecken.
    Zumindest bei Ford beobachtet man diese Entwicklung aufmerksam. Zu Beginn des Jahres 2012 arbeitete das Unternehmen mit TechShop zusammen an einer gemeinsamen Maker-Fabrik in der Heimatstadt des Unternehmens. Der Detroit TechShop ist mit über 5000 Quadratmetern Fläche riesig, und er ist ausgestattet mit Lasercuttern, 3-D-Druckern und CNC-gesteuerten Werkzeugmaschinen im Wert von 750000 Dollar. Ford-Mitarbeiter können die Einrichtung Tag und Nacht für Projekte benutzen, die im Zusammenhang mit ihrer Arbeit stehen, oder auch für persönliche Projekte, und Ford plant, im ersten Jahr 2000 Mitglieder aufzunehmen. Ford-Mitarbeiter haben im neuen Makerspace schon verschiedene Ideen und Prototypen entwickelt, darunter eine Methode, um ein Auto aus einer Schneewehe herauszuschaukeln, ein Einwegventil, um bei beschlagenen Scheiben Luft aus einem Auto zu lassen, und eine »Trittstufe«, die das Ein- und Aussteigen bei Testfahrzeugen erleichtert. Seit dem Start des Programms wurden 30 Prozent mehr Patente bei dem Unternehmen eingereicht, ein Erfolg, den die Manager der Firma dem Maker-Geist zuschreiben, mit dem TechShop die Mitarbeiter erfüllt hat.
    So werden ganze Industrien neu erfunden.
Detroit West (die Zweite)
    Eine Automobilindustrie, die nach diesen Prinzipien aufgebaut ist, muss man sich gar nicht vorstellen, denn es gibt sie schon. In der ehemaligen NUMMI-Fabrik (New United Motor Manufacturing Inc.) von GM/Toyota in Fremont, Kalifornien, hat Tesla die modernste Fabrik der Welt gebaut. Dort werden zufällig Autos hergestellt, aber man könnte dort alles bauen. Die Fabrik ist nicht nur automatisiert, sie besteht aus einer wahrhaften Roboterarmee. Hunderte universal einsetzbare KUKA-Roboterarme machen alles, vom Metallbiegen bis zur Montage. Fahrerlose Plattformwagen fahren die Autochassis umher und laden sich selbst während der Fahrt über induktive Ladeplatten auf. Lackierroboter von Fanuc öffnen selbst Autotüren, um sie von allen Seiten zu lackieren, und schließen sie dann wieder, wenn sie fertig sind.
    Tesla wird in der Fabrik 20000 Autos pro Jahr fertigen. Das mag nach viel klingen, ändert aber nichts an Teslas Status als Nischenfirma im globalen Automobilgeschäft. Was bei Autos noch als klein gilt, ist für alle anderen trotzdem riesig. Die Tesla-Fabrik belegt einen Teil eines eineinhalb Kilometer langen Gebäudes. Mehr als 1000 Menschen werden dort arbeiten. Die Fabrik ist jetzt schon die größte im Silicon Valley. Der Film Iron Man vermittelt einen guten Eindruck davon. Der Protagonist des Films, Tony Stark, ist dem Tesla-Gründer Elon Musk nachempfunden, und die echte Fabrik sieht aus, als wäre sie direkt dem Film entsprungen.
    Die Fabrik ist zum Teil deswegen so innovativ, weil dort keine normalen Autos gebaut werden. Das Model S, das als Erstes in der Fabrik produziert werden wird, ist ein reines Elektroauto; es hat genauso viel mit einem Laptop gemeinsam wie mit einem herkömmlichen Auto mit Benzinmotor. Statt komplizierter mechanischer Teile, wie Motor, Getriebe und Antrieb, haben Tesla-Autos Lithium-Ionen-Akkus, Elektromotoren und eine hoch entwickelte Elektronik und Software. Dadurch gibt es nur einen Bruchteil der mechanischen Teile eines herkömmlichen Autos. Die Elektroautos sind einfacher und dadurch leichter zu bauen.
    Während einer Führung durch die Fabrik bei der Eröffnungsfeier erklärte Gilbert Passin, Produktionsvorstand bei Tesla, die Fabrik sei eine riesige CNC-Maschine: Sie kann so konfiguriert werden, dass sie fast alles herstellt. Die gesamte Anlage ist programmierbar, und jedes Auto kann unterschiedlich sein. In derselben Fabrik können gleichzeitig mehrere verschiedene Automodelle produziert werden, mit komplett unterschiedlichen Teilen, auch abwechselnd. Henry Ford trieb die Standardisierung voran mit seinem »jede Farbe, solange sie schwarz ist«. Tesla hingegen treibt die Individualisierung voran, von der Farbe der Innenausstattung bis zur Anzahl der Akkuzellen im Lithiumsatz. Man kann sogar die Straßentauglichkeit der Autos in der Halle testen auf einer speziellen »Holperstrecke« gleich neben der Endmontage mit verschiedenen unebenen Oberflächen, um lose oder quietschende Teile aufzuspüren. Wenn es Probleme gibt, stehen die Menschen, die sie lösen