Arbeitsfrei: Eine Entdeckungsreise zu den Maschinen, die uns ersetzen (German Edition)

und den Durchsatz jedes Artikels in der Vergangenheit geben.
    Kleinteilelager für Produkte, die nicht in solchen Mengen bewegt werden, daß eine ganze Palette voll davon im Lagerbestand sein muß, funktionieren nach dem gleichen Prinzip. Statt Paletten werden hier kleinere Plastikkisten verwendet, Regale, Gänge und Regalbediengeräte sind dementsprechend kleiner. Wenn ein Teil aus einer Kiste benötigt wird, wird die ganze Box zum Kommissionierarbeitsplatz gefahren, das gewünschte Teil entnommen und die Kiste wieder ins Lager zurückbewegt.
    Lagerarbeiter sind in solchen Lagern nur noch an den Ein- und Ausgabepunkten tätig. Für sie funktioniert das vollautomatische Lager wie eine undurchsichtige Black Box, das selbsttätig dafür sorgt, daß die richtige Palette oder Kiste auf dem Förderband erscheint, wenn sie gebraucht wird.
    Die Technologierevolution, die in den industriellen Hochregallagern längst stattgefunden hat, rollt in den Versandlagern gerade erst an. Bisher wird gerade für kleinere und aus sehr vielen verschiedenen Waren bestehende Lagerbestände noch ein System verwendet, bei dem sehr viel manuelle Arbeit vonnöten ist. Die Waren werden in lange Regalreihen einsortiert, zwischen denen sich die Kommissionierungsarbeiter meist zu Fuß bewegen. Je nach Organisation des Lagers schieben sie dabei einen Wagen mit den Paketen vor sich her, in die sie bei ihrem Weg durch die Regalreihen entsprechend der computergenerierten Packlisten die Waren einsortieren. Andere Arbeiter fahren mit Paletten oder Wagen voller neu eingetroffener Produkte durch die gleichen Regalreihen und sortieren diese in die entsprechenden Regalfächer.
    Eine andere Variante des Prinzips ist, daß die sogenannten Pickworker im Laufschritt durch die Regalreihen eilen, zwei oder drei Produkte greifen, die zum jeweils aktuellen Paket gehören, danach zu ihrem Packtisch zurücklaufen, um das Paket zu packen, und dann wieder loseilen, um die nächsten Waren einzusammeln. Diese Arbeitsstrukturen mit leicht abweichenden Formen der Arbeitsorganisation findet man noch vielerorts: bei Amazon und im sonstigen Onlinehandel, bei Ersatzteillieferanten und überall sonst, wo relativ leichte, kleinteilige Waren verschickt werden.
    Die Technologieumwälzung, die viele dieser Arbeitsplätze überflüssig machen wird, geschieht gerade. Eine zentrale Rolle spielen dabei sogenannte Automated Guided Vehicles, kurz AGV. Diese Roboter kommen in den verschiedensten Größen und Bauformen vor. Im Fahrzeugbau und anderen Bereichen der Metallindustrie sind ihre Vorläufer schon seit Jahren im Einsatz, etwa um Karosserien und Motoren von einem Teil der Fabrik zum anderen zu fahren. Die typische Bauform der AGV im Lagerbereich ist der fahrerlose Gabelstapler.
    Die fahrerlosen Gabelstapler werden genauso eingesetzt, wie zuvor die menschlichen Fahrer auf dem Gabelstapler vorgingen. Paletten mit Waren werden an vordefinierten Stellen abgeholt und an anderen Orten wieder abgelegt. Das Zentrallager-Managementsystem steuert dabei die Gabelstapler so, daß die jeweils benötigte Palette anhand ihrer Position aufgefunden wird. Zusätzlich verifiziert oft ein Barcodesystem oder ähnliches Identifizierungsmerkmal, daß es sich um die richtigen Waren handelt. Der unbemannte Gabelstapler fährt die Palette dann zum Ladedock, wo sie entweder ausgepackt und in die Regale des Kommissionierungslagers verteilt oder in einen Lkw verladen wird.
    Interessanterweise lohnt die Anschaffung fahrerloser Gabelstapler nur, wenn das gesamte Lager oder ein Teilbereich darauf umgestellt wird. Denn die Gabelstaplerroboter sind darauf angewiesen, daß die Paletten korrekt, im richtigen Winkel und nur in zulässiger Weise übereinandergestapelt abgestellt werden. Diese gründliche Disziplin und Ordnung im Lager verträgt sich häufig nicht mit den Gewohnheiten von arbeitenden Menschen, denen ein halber Meter, den die Palette neben der Markierung steht, keine Arbeitsstörungen verursachte.
    Außerdem benötigen die Roboterwagen permanent Informationen darüber, wo sich die anderen automatischen Gabelstapler gerade im Lager befinden, um Zusammenstöße und Kollisionen zu verhindern. Ein Mischbetrieb von automatischen und von Menschen gesteuerten Gabelstaplern erzeugt daher zu viele zumindest potentiell kostspielige Probleme und Gefahren. Menschen neigen eben zu Fehlern beim Auffinden des richtigen Abstellortes, fahren nicht immer vorhersagbare, effiziente Wege, stellen Paletten wissentlich oder