Arbeitsfrei: Eine Entdeckungsreise zu den Maschinen, die uns ersetzen (German Edition)

und die Anforderung, eine Vielzahl von Produkten zur schnellen Auslieferung bereitzuhalten, führten zu einer Entwicklung, die viele Gabelstaplerfahrer überflüssig machte. Anfangs wurden immer höhere Regale gebaut, um die Paletten mittels ebenso immer höher reichender Gabelstapler einzulagern.
    Heute baut man große Lager meist direkt als automatisierte Hochregallager, gut erkennbar als fensterlose Klötze neben den Fabrik- und Fertigungshallen vieler Unternehmen. Ein solches Lager besteht im wesentlichen aus langen Reihen bis zu vierzig Meter hoher massiver Stahlgerüstregale, zwischen denen sich Gänge befinden, die nur etwas breiter als eine Palette sind. In diesen Gängen fahren sogenannte Regalbediengeräte hin und her: auf Schienen am Boden und unter der Decke als eine dicke, hohle Aluminiumschiene, die so hoch ist wie das Lager in diesen Gängen.
    Das etwas altertümlich anmutende Wort »Regalbediengerät« sollte nicht darüber hinwegtäuschen, daß moderne Technik zum Einsatz kommt. Denn auf den Schienen befinden sich automatische Minigabelstapler, die nach links oder rechts in die Regalreihen direkt neben dem Gang hineinlangen können, um Paletten ins Regal zu stellen oder sie herauszuholen. Zumeist in jeder zweiten Regalreihe befindet sich ein Gang, so daß jedes dieser Regalbediengeräte auf der vollen Länge und Höhe des Lagerklotzes jeweils links und rechts Paletten abstellen kann.
    Die Dimensionen dieser Lager sind atemberaubend. Einige tausend Paletten Fassungsvermögen sind normal, zehn- oder zwanzigtausend Paletten aber auch problemlos machbar. Man stelle sich ein Fußballfeld vor, das vierzig Meter hoch mit Regalen bebaut ist – das sind die Ausmaße eines durchaus üblichen großen Hochregallagers. Kleinere Lager dieser Art finden sich überall bei größeren Fabriken, aber auch bei Logistikzentren, die auf Paletten verpackbare Waren aller Art handhaben.
    Bevor eine Palette in das automatische Lager wandert, wird sie in sogenannte Shrinkwrap-Folie eingewickelt, damit nicht durch ein etwas zu flottes Anfahren des Regalbediengerätes der Inhalt einer Palette in dreißig Meter Höhe umkippt und sich in der Anlage verkeilt oder herabstürzt. Gleichzeitig werden in diesem Schritt im Wareneingang Barcode-Aufkleber an der Folie aufgebracht, die jede Palette präzise identifizieren.
    Die Geschwindigkeit, mit der der Wagen mit einer Palette losheizt, um sie irgendwo weit hinten ganz oben zu verstauen, ist ungemütlich flott. Nicht umsonst sind die automatischen Lagerbereiche mit Zäunen vor dem Betreten durch Menschen gesichert – es wäre viel zu gefährlich. Gesteuert wird die Ein- und Auslagerung ausschließlich durch Software, das Lagermanagementsystem, das aufgrund programmierter Kriterien entscheidet, wo welche Palette eingelagert wird.
    Im einfachsten Fall wird schlicht der nächste freie Platz genommen. Kompliziertere Strategien ziehen noch die Häufigkeit in Betracht, mit der die auf der Palette liegenden Güter wieder ausgelagert werden müssen, und verteilen häufig benötigte Waren näher am Rand, so daß die Fahrwege im Schnitt sinken. Auch die Gewichtsverteilung kann eine Rolle spielen, gerade bei schweren Gütern wie beispielsweise Mehl will man nicht riskieren, daß zu viel Masse an einem Punkt oder zu weit oben konzentriert wird. Die Lager sind oft freitragend gebaut, die Außenwände werden einfach an die zuerst errichtete Gitterstruktur der Regale angeschraubt.
    Den Überblick, welche Waren wo liegen, erlaubt die Lagerdatenbank. Ohne das Computersystem steht das Lager entsprechend still, weswegen die Wartung möglichst in minimaler Zeit vollzogen wird. Es gibt meist noch Notfallsysteme, mit denen man einzelne Paletten auch ohne Computerhilfe per Handsteuerung aus dem Lager holen kann, jedoch ist das ein zeitraubendes und umständliches Verfahren, das nicht mit dem Takt der Produktion mithalten kann.
    Jede Palette hat einen aufgeklebten Barcode bekommen, anhand dessen sich ihr Inhalt und ihre Position in den Hochregalen in der Lagerdatenbank wiederfinden läßt. Bei jedem Schritt des gesamten Lagervorgangs wird der Code immer wieder gescannt, so daß jederzeit klar ist, wo sich eine Palette befindet. Die physische Einheit Palette hat immer ihr digitales Äquivalent in der Lagerdatenbank. Eine Inventur läßt sich jederzeit auf Knopfdruck generieren, die Lagersoftware kann präzise Auskunft über Warenbestand, Verfallsdatum der Ware, Lieferanten und Kunden, Zeitpunkt der Einlagerung