Gründergeschichten

Drehzahl ab. Mit unserer luftgelagerten Bohrspindel erreichen wir über 300 000 Umdrehungen
     in der Minute und reduzieren die Bohrspitzenbrüche um 20 Prozent. Precise konnte sie sogar nach Japan verkaufen und dem Weltmarktführer
     Hitachi, der weltweit 55 Prozent aller Platinenlöcher bohrt, Marktanteile streitig machen. Unser Name ist seither in der Branche
     bekannt.
    Wir hatten zwei wichtigen Firmen Produkte geliefert, die besser funktionieren als alles, was bisher auf dem Markt war. Außerdem
     haben wir zuverlässig in höchster Qualität gefertigt – ein entscheidendes Kriterium, um bei Hitachi in die Serie reinzukommen.
    Was uns noch fehlte, um Hitachi zu knacken, war ein ganz klarer Kostenvorteil. Und da sind wir wieder bei der Fahrt über den
     San-Bernardino. Auf Serpentinen, in Tunnels und beim Blick in Schluchten und auf Gipfel kam mir schließlich die Idee, wie
     wir beide Erfindungen – unsere Bohrspindel und das Luftlager für die Auf- und Abwärtsbewegung – in einer Maschine integrieren
     und außerdem das Gewicht des Bohrers von 35 Kilogramm auf nur noch vier Kilogramm reduzieren könnten. Japaner kaufen immer
     erst dann, wenn sie sicher sind, dass eine Technologie funktioniert und zuverlässig geliefert werden kann. Sie haben bei uns
     die ersten Leiterplatten-Bohrer für Tests bestellt. Wenn die funktionieren – und das werden sie – sind wir in Serie. Dann
     wird niemand mehr |105| anzweifeln können, dass wir für Luftlager die Nummer eins auf der Welt sind.
    Man muss sich vor Augen halten, wie schwierig es ist, überhaupt einen Gesprächstermin mit dem Entwicklungsleiter eines so
     großen Konzerns wie Hitachi zu bekommen. Da kann man als kleine Firma ja nicht mal kurz vorbeischauen und sagen: Wir sind
     die Besten! Die laden überhaupt erst ein, wer schon bei anderen Firmen seine Technologie und Zuverlässigkeit bewiesen hat,
     so wie wir mit Posalux und Precise. Japanische Konzerne sind besonders berühmt für ihre strikten Einkaufskriterien: nur das
     Beste und nur Technologien, die sich schon bewährt haben. Bisweilen wünscht man sich, doch nur eine Würstchenbude aufgemacht
     zu haben, bei der man das Rollo hochlässt und sein Zeug einfach verkauft. Unsere Luftlager ermöglichten Posalux, von Hitachi
     in Japan Marktanteile zu gewinnen. Und Hitachi reagierte schließlich.
    Wenn die Japaner wüssten, wie sehr unsere Produktionshalle einer Garage ähnelt! Es parken tatsächlich zwei Autos drin. Noch
     ist von Produktion bei AeroLas wenig zu sehen. Wir lassen die Bauteile auswärts fertigen, zu über 80 Prozent in den USA. Dort
     besteht das beste Verhältnis von Preis, Qualität und Liefertreue. Bei uns schnallen wir die Teile nur noch in den Laser und
     bohren. Das war’s. Dafür braucht man nur eine kleine Halle, keine große Fabrik. Unsere Arbeit ist die Produktion von Ideen.
     Die Ingenieure und Physiker von AeroLas zeichnen und berechnen die Produkte am Computer. Dann bauen wir einen Piloten und
     ich spreche bei den technischen Leitern der Kundenfirmen vor.
    AeroLas steht mittlerweile auf sicheren Füßen. Mit dem Renommee unserer Leiterplatten-Bohrer werden wir Investoren |106| für unsere anderen Patente gewinnen. Wir haben noch sechs weitere Produkte, die das Zeug zur Serienproduktion haben, und zwar
     für Märkte, auf denen es bisher noch überhaupt keine Luftlager gibt. Zum Beispiel einen Computertomografen, 160 Zentimeter
     Durchmesser, der mit fünf Umdrehungen pro Sekunde um den Patienten rotiert, doppelt so schnell wie derzeit verwendete Geräte.
     Die Beschleunigung wird die Untersuchung selbst von pulsierenden Organen wie des Herzens erlauben. Das ist bisher nur mit
     sehr geringer Auflösung möglich. Außerdem werden bei der Rotation per Luftlager Reibungsgeräusche sehr stark verringert, die
     Beklommenheit der Patienten in dem engen Ding sinkt. Das ist keine graue Theorie. Den Piloten gibt’s schon. Uns fehlt nur
     noch ein Investor.
    Der Kompressor, der mit unserem Luftlager ausgestattet ist, wird die Ausbuchtung rechts unten im Eck jedes Kühlschranks überflüssig
     machen. Dort komprimieren marktübliche Geräte die Kühlflüssigkeit, die ja bei erneuter Ausdehnung Energie verbraucht und dadurch
     die Temperatur im Kühlschrank absenkt. Unser Kompressor ist so klein, dass er im Kühlschranksockel Platz hat. Er funktioniert
     wie der Kolben in einem Automotor, nur nicht von Motorenöl geschmiert, sondern auf Luft gelagert.
    Auch unser Turbolader wird eine